Pure Passion –
HF MIXING GROUP.

Der neue Convex™

Zahlreiche Weiterentwicklungen haben die Standardmaschine für Grundmischungslinien noch besser gemacht.

Was den Energieverbrauch, den Einsatz von Personal, die Arbeits- und Prozesssicherheit angeht, ist der ko­nische Doppelschneckenextruder ConvexTM unbestritten die effizienteste Maschine zur Austragung von Gummimischungen aus einem Innenmischer und deren Zuführung zu den Batch-Off-Anlagen. Seine kompakte Bauweise mit Einzelantrieben, die gekühlten Schnecken, seine Robustheit sowie ein vollhydraulischer Kalander machen ihn zu einer vielseitig verwendbaren und zuverlässigen Maschine, die durch hohe Durchsatzleistungen beeindruckt – bei sehr guter Temperaturkontrolle und exzellentem Selbstreinigungsverhalten. Die einzigartigen Charakteristika des Convex™ garantieren Qualitäts- und Leistungssteigerungen von Mischerlinien, so dass es nicht verwundert, dass er in der Reifenindustrie in Europa seit Jahren der Standard ist. Fit für mehr Anwendungen

Die jüngsten Weiterentwicklungen machen ihn nun auch für andere Player und Märkte der technischen Gummi­waren­industrie interessant. Denn die Entwickler bei Pomini Rubber & Plastics haben den ConvexTM um einige neue Funktionen erweitert, die den Einsatz von sensiblen Rohstoffen und einen schnellen und sicheren Farbwechsel zulassen. So ermöglicht das neue Screw Inspection System ein schnelles und automatisch angetriebenes Öffnen des Extruders, um beim Wechseln auf sehr kritische Mischungen jegliche Verunreinigung ausschließen zu können. Das System gestattet zudem eine sehr schnelle und einfache Inspektion und Wartung des Extruders.

Weiterhin haben die Ingenieure ein modulares Antriebskonzept entwickelt, welches unterschiedlichen Anspruchsniveaus gerecht wird. Der Kunde kann nun zwischen verschiedenen Antrieben wählen.

Möglich sind folgende Varianten:

  • Vier identische Antriebe (Motor + Getriebe) für die beiden Schnecken und die beiden Walzen. Vorteil: vereinfachte Ersatzteilvorhaltung.
  • Jeweils zwei identische Antriebe für Schnecken und Walzen, mit jeweils optimierter Antriebsleistung für Extruder und Kalander. Vorteil: kostengünstiger und energieeffizienter.
  • Nur eine Antriebseinheit für den Extruder und zwei für den Kalander. Vorteil: kostengünstiger und einfacher.
  • Jeweils nur eine Antriebseinheit für Extruder und Kalander. Vorteil: geringste Kosten bei voller Funktionalität – mit Ausnahme der Möglichkeit, den Kalander mit Friktion zwischen dem Walzenpaar zu betreiben.

Auch die Temperaturführung haben die italienischen Kollegen optimiert: Die ohnehin bereits hocheffiziente Temperierung von Extrudergehäuse und Extruderschnecken wurde ergänzt durch eine optionale Schneckengangtemperierung (Srew flight cooling). Selbst bei Maximalaustragsleistungen kommt es somit nur zu einem sehr geringen Temperaturanstieg.

Zudem minimieren die sogenannten ASMA Cool Walzen mit Hilfe einer Kombination aus exzellenter Oberflächentemperierung und einer besonderen Oberflächenbeschaffenheit die Anhaftungsproblematik von klebrigen Mischungen.

Gesteigerte Effizienz

Darüber hinaus konnten die Entwickler über ausgefeilte Schneckengeometrien und ein optimiertes Extruder­design auch die Leistungsfähigkeit des ConvexTM erheblich steigern. Nun können kleinere Baugrößen mit höheren Effizienzen ausgestattet werden, so dass die Austragsleistung um bis zu 50 Prozent erhöht wird – mit dem großen Vorteil für den Kunden, dass es oftmals möglich ist, kleinere Anlagen einzusetzen, die nicht nur in der Anschaffung günstiger sind, sondern auch eine Reduzierung des Energiebedarfs mit sich bringen.

Dazu ein Beispiel: Grundsätzlich wird die Größe des Extruders gemäß den Dimensionen der Auslassklappe des darüber installierten Mischers ausgewählt, damit der Batch beim Heruntergleiten nicht eingeschnürt wird und somit hängen bleibt. Der ConvexTM  7 ist für dieses Beispiel bezüglich der Dimension ausreichend. Hinsichtlich des Durchsatzes aber ist er lediglich bei längeren Mischzeiten (und somit kleineren Durchsätzen) wie beispielsweise bei Masterbatchen die geeignete Maschine. Werden Fertigmischungen mit sehr kurzen Mischzeiten produziert, ist der ConvexTM  7 jedoch ungeeignet. Die meisten Kunden installieren in diesem Fall einen ConvexTM 12. Mit den Neuentwicklungen wird für sie jetzt der ConvexTM 10 interessant, der bezüglich der Außenabmessungen dem 7er entspricht, dessen Durchsatzleistung dem ConvexTM 12 nahekommt und der deutlich günstiger ist als dieser.

Fazit: Aufgrund der neuen Funktionen ist der Convex™ nicht nur für mehr Anwendungen interessant. Er wird nun kostengünstiger und daher noch attraktiver, ohne seine Vorteile einzubüßen.

DKG
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Institut für Kunststoffverarbeitung
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