HF MIXING GROUP

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nungen in den Mischer zugegeben. Das bedeutet auch,
dass Rezepturen sehr leicht gewechselt werden können.
Naturfasern haben je nach Herkunft oder Typ unter­
schiedlich hohe Feuchtegehalte. In kontinuierlichen
Mischprozessen müssen die Materialien daher getrock­
net werden, was energie- und kostenintensiv ist. Auch
dieser Nachteil ergibt sich im Innenmischer nicht, da der
Prozess teilgefüllt gefahren wird, und das Material in der
Anfangsphase des Mischprozesses mit Hilfe von Stem­
pellüftungen quasi „on-line“ getrocknet werden kann.
Kooperation mit ExxonMobil und Ford
Die bereits genannten Zielvorgaben aus den Forschungs-
und Entwicklungsabteilungen verschiedener Automobil­
hersteller stellen eine echte Herausforderung dar. Um
diese erfüllen zu können, kooperiert die HF MIXING
GROUP mit ExxonMobil Chemical Europe Inc. und Ford.
Basierend auf den Erfahrungen beider Kooperationspart­
ner sowie den Vorgaben der Automobilindustrie wurden
Testrezepturen sowie ein entsprechender Versuchsplan
entwickelt.
Für alle Rezepturen diente das Polypropylen-Homopolymer
ExxonMobil PP1055E2 als Matrixwerkstoff, der verwen­
dete Haftvermittler ExxelorTM PO1020, ein Maleinsäure­
anhydrid-gepfropftes Homopolypropylen, stammte eben­
falls aus dem Hause ExxonMobil. Ferner wurden je nach
Rezeptur bis zu zehn Gewichtsprozent ExxonMobil
PP1055E2 durch VistamaxxTM PBE 6202 ersetzt. Vista­
maxxTM PBE 6202 ist ein Propylen-basiertes Elastomer,
dessen Schmelzpunkt deutlich unter dem des Polypro­
pylen-Homopolymers liegt. Die HF MIXING GROUP
geht davon aus, dass durch die Zugabe von Vista­
maxxTM PBE 6202 die Dispersion der Naturfasern ver­
bessert, die Schlagzähigkeit des Compounds erhöht
und dessen Schmelztemperatur reduziert werden kann.
Letzteres ist vor allem für eine schonende Weiterverar­
beitung im Spritzguss von Vorteil und senkt das Risiko
von unangenehmen Ausgasungen aus dem fertigen Bau­
teil als Folge einer thermischen Schädigung der Naturfa­
ser während des Spritzgießprozesses.
Ergebnisse
Die Vorversuche im Technical Center der HF MIXING
GROUP auf einem Hochleistungs-Laborinnenmischer
IM5E mit einem Totalvolumen von 5,5 Litern zeigten nach
erster optischer Begutachtung bei allen Materialkombi­
nationen homogene Mischungen ohne Bildung von Fa­
sernestern. Nach einem Scale-up der Prozessparameter
auf einen Hochleistungs-Produktionsinnenmischer IM45E
mit einem Totalvolumen von 49 Litern bestätigten die Ver­
suche zudem, dass es problemlos möglich ist, große Teile
von Faserballen ohne Vortrocknung und vorgeschaltete
Schneid- oder Mahlprozesse direkt zu verarbeiten.
Das fertige Compound wurde als Schmelze aus dem In­
nenmischer ausgeworfen und anschließend über einen
konischen Doppelschneckenaustragsextruder und eine
nachgeschaltete Unterwassergranulierung auch bei
hochgefüllten Mischungen problemlos granuliert. Inte­
ressant war der Einfluss von VistamaxxTM auf das Misch-
und Granulierergebnis. Nach bisherigen Erkenntnissen
scheint der Zugabezeitpunkt des VistamaxxTM entschei­
dend zu sein. Sehr gute Ergebnisse wurden erzielt, wenn
die Zugabe kurz vor Beendigung oder erst nach Ab­
schluss des Fasertrocknungsschrittes erfolgte. Vor allem
bei den hochgefüllten Testcompounds verbesserte die
Zugabe von VistamaxxTM eindeutig die Granulatqualität.
Zurzeit wird das bei den Mischversuchen im Technical
Center der HF MIXING GROUP produzierte Testmaterial
weiter bei ExxonMobil analysiert. Sobald die Analyseer­
gebnisse verifiziert und zur Veröffentlichung freigegeben
sind, werden wir diese in einem Anschlussbeitrag vorstel­
len. Die ersten Ergebnisse sind sehr vielversprechend.
Erste Mischversuche wurden im Laborbereich des
HF MIXING GROUP Technical Centers in Freudenberg durchgeführt.