Nichts ist beständiger als der Wandel. Diese Einsicht des antiken Philosophen Heraklit hat nichts von ihrer Aktualität eingebüßt. Im Gegenteil: Die Welt scheint sich immer schneller zu drehen. Auch die HF MIXING GROUP wandelt sich stetig. Manchmal, um interne Abläufe zu optimieren oder neue Forderungen seitens des Gesetzgebers zu erfüllen, meist aber, um den veränderten Anforderungen und Bedürfnissen ihrer Kunden gerecht zu werden. In diese Kategorie fällt auch ihr Wandel vom reinen Hersteller für Mischern zum Lieferanten von Gesamtsystemen für den Mischsaal.
Dieser begann vor einigen Jahren: Zuerst waren es nur vereinzelte TGW-Kunden, die entweder nicht das Know-how oder nicht die zeitlichen und personellen Ressourcen hatten, um selbst mit der Auswahl und dem Kauf aller Einzelmaschinen und Komponenten zu beschäftigen, und deshalb bei der HF MIXING GROUP Mischsaalsysteme nachfragten. In letzter Zeit folgte auch mancher Reifenhersteller diesem Beispiel. Während die Kunden in der Vergangenheit die Mischsaalausrüstung selbst zusammenstellten und dementsprechend nur Einzelmaschinen kauften, überlassen sie dies heute zunehmend dem Maschinenhersteller.
„Während früher lediglich einige wenige TGW-Kunden diese Leistung nachfragten, vertrauen heute auch Reifenhersteller auf das „Rundum-sorglos-Paket“ aus dem Hause HF.“
Das gesamte Spektrum der Mischsaalausstattung
Die Geschäftsführung der HF MIXING GROUP erkannte frühzeitig diese neuen Marktanforderungen und richtete das Unternehmen strategisch darauf aus. Sie rief den Geschäftsbereich Systeme/Automation ins Leben, in dem seither das Anlagenwissen der HF MIXING GROUP zentralisiert, weiterentwickelt und optimiert wird. Der Geschäftsbereich, in dem weltweit mittlerweile mehr als 60 Mitarbeiter beschäftigt sind, übernimmt für den Kunden das gesamte Spektrum der Mischsaalausstattung: von der Konzeption über den Anschaffungsprozess bis hin zur Inbetriebnahme. „Anhand der vom Kunden genannten Anforderungen erstellen wir zunächst ein auf diese Anforderungen zugeschnittenes Mischsaalkonzept“, erläutert Christoph Sänger, Leiter der globalen Systemtechnik. „Wir wählen die passenden Maschinen anhand der jeweiligen Anwendung, des geforderten Durchsatzes und der angestrebten Qualität aus und übernehmen auch die Auslegung der Up- und Downstream-Komponenten wie die Materialbeschickungsanlage, Walzwerksysteme, Doppelschneckenextruder, Fellkühlanlagen etc. Hier arbeiten wir eng mit den Herstellern dieser Systemkomponenten zusammen, sofern wir diese nicht selbst herstellen. Bereits in dieser frühen Projektphase kommen die Spezialisten der Automation mit ins Spiel und erarbeiten das passende Automationskonzept.
Sobald das Mischsaalsystem vom Kunden freigegeben ist, beginnt das HF-Team mit dem Detail-Engineering. Dieses beinhaltet beispielsweise die Planung des Materialflusses im Mischsaal, das Anlagen-Layout, die Fundamentpläne inklusive eines Vorschlags für den Stahlbau sowie die Errechnung der statischen und dynamischen Lasten der Maschinen und Komponenten. In dieser Phase werden auch die für die Ausführung des Gebäudes und der technischen Infrastruktur relevanten Parameter wie Kühlwasser-, Druckluft- und Energiebedarf ermittelt. Auch die Kabelwege und die Leitungswege der Medien sowie der Materialfluss und die Lagerung werden geplant.
Und – ganz wichtig: Alle Schnittstellen (mechanisch und elektrisch) werden definiert.
In einem Mischsystem muss eine Vielzahl von Komponenten miteinander verbunden werden: die Materialverwiege- und Dosieranlage, der Mischer mit sämtlichen Nebenaggregaten und die Nachfolgeaggregate, um nur die grundlegenden Elemente zu nennen. Beim Zusammenführen dieser Einzelelemente müssen bereits in der Konzeptphase zahlreiche Schnittstellen berücksichtigt werden. Dabei handelt es sich um Schnittstellen für die Zuführung der Füllstoffe, Weichmacher, Kautschuk, Kleinkomponenten, für die Nebenaggregate wie Hydraulik, Temperierung, Schmierung oder Antriebstrang, für die Tragbühne, für Nachfolgeaggregate wie den Übergabeschacht, die Zuführbänder oder das Lager. Auch das Gebäude und die Energieversorgung mit Strom, Kühlwasser und Druckluft sowie die Sicherheitsfeatures müssen über Schnittstellen intelligent verbunden werden.
Schnittstellenprobleme entfallen
Hierfür bietet die HF MIXING GROUP mit ADVISE® ein vollintegriertes Mischsaal-Automationssystem an. „Mit ADVISE® kommen Schnittstellenprobleme, so wie sie entstehen können, wenn im Mischsaal mehrere unterschiedliche Steuerungen diverser Anbieter zum Einsatz kommen, erst gar nicht auf“, erklärt Hans-Martin Monyer, Leiter des Produktbereichs HF-Automation. „Alle Maschinen- und Gerätesteuerungen sowie Prozesssteuerungen und Bedienstationen, von der Materialannahme bis zur Zwischenlagerung von Vor- und Fertigmischungen, sind mittels standardisierter Schnittstellen intelligent mit‑ einander vernetzt. Zudem vermitteln die einheitlichen Bedienoberflächen an allen Arbeitsstationen die in solch komplexen Systemen erforderliche Transparenz, verhindern Fehlbedienungen und erhöhen so die Effizienz im Mischsaal."
ADVISE® als Gesamtlösung bietet enorme Vorteile für den Mischsaalbetreiber – und das nicht nur langfristig: „Wenn der Kunde Einzelsteuerungen zu einer Linie zusammenfasst, kommt es neben der Schnittstellenproblematik häufig zu Funktionsüberlappungen, was in der Summe zu Mehrkosten in der Beschaffung führt“, so Monyer. „Zudem reduzieren sich bei einem standardisierten Gesamtsystem wie ADVISE® auch die Ersatzteilkosten, weil in allen Teilsteuerungen einheitliche Komponenten verbaut sind.“ Neben dem Kostenvorteil bietet eine einheitliche Automation dem Kunden noch weitere Pluspunkte: So ist es bei Steuerungen von verschiedenen Anbietern nicht selten, dass im Störfall die Verantwortung nicht eindeutig zugewiesen werden kann. Der Kunde hat daher womöglich über die gesamte Lebensdauer der Anlage mit unklaren Verantwortlichkeiten zu kämpfen. Eine Gesamtlösung mit ADVISE® garantiert auch eine hochwertige und einheitliche technische Dokumentation aller Steuerungen im Mischsaal. „Ich habe schon Anlagen bei Kunden erlebt, für die vier völlig unterschiedlich gezeichnete Schaltpläne vorlagen“, so Monyer. „So etwas erschwert über Jahre die Arbeit des Instandhaltungspersonals und behindert immer wieder eine schnelle Fehlerbehebung."
Energieeinsparung durch optimal ausgelegte Antriebe
Das größte Energieeinsparpozential im Mischsaal liegt in der optimalen Auslegung der Mischerantriebe. In der Vergangenheit wurden Antriebe nach Mischergröße und Rotorgeometrie großzügig ausgelegt. „Nicht wenige fuhren mit dem sprichwörtlichen 40-Tonner Brötchen holen", erklärt Monyer anschaulich das mangelnde Wirtschaftlichkeitsbewusstsein früherer Zeiten. Das von seiner Abteilung entwickelte HF Drive Design Tool verhindert eine Überdimensionierung und die damit einhergehende Energieverschwendung, indem es den Ingenieuren ermöglicht, den für die Anwendung, die Mischergröße und Rotorgeometrie erforderlichen Leistungsbedarf genau zu ermitteln und den Antrieb passend auszulegen. „Vor dem Hintergrund, dass von den gesamten Lebenszykluskosten für einen Mischerantrieb nur ein einstelliger Prozentanteil auf die Anschaffungskosten und der größte Anteil auf die Energiekosten entfallen, sind die Einsparungen, die durch einen optimal ausgelegten Antrieb erzielt werden können, enorm!", so Monyer. Es ist also nicht verwunderlich, dass die HF MIXING GROUP dank des Drive Design Tools in den letzten fünf Jahren mehr Antriebe verkauft hat als in den gesamten 15 Jahren zuvor.
Ein „Rundum-sorglos-Paket“ für den Kunden
Neben der Konzeption und dem Engineering übernimmt die HF MIXING GROUP bei einem Systemprojekt das gesamte Projektmanagement: beginnend bei der Auswahl und Koordination der Lieferanten über die Terminierung, das Bestell- und Änderungsmanagement, die Inspektion beim Lieferanten, die Hausinbetriebnahme sowie die Abnahme bis hin zum Transport zum Kunden und zu der Unterstützung bei der CE-Zertifizierung. „Wir leisten dabei auch die gesamte Baustellenkoordination – von der Ermittlung des benötigten Installationsmaterials über die Planung der Ressourcen für die Installation bis hin zur Koordination der Inbetriebnahme“, sagt dazu Christoph Sänger. „Die Kollegen unterstützen den Kunden darüber hinaus auch in der Testphase und beim Hochfahren und Optimieren der Anlage. Ganz wichtig sind auch die von uns angebotenen Schulungen. Über diese stellen wir sicher, dass die Kunden den optimalen Nutzen aus unseren Produkten ziehen."
So erhält der Kunde ein „Rundum-sorglos-Paket“, das ihn zeitlich wie personell enorm entlastet. Da die HF MIXING GROUP die Gesamtprojektverantwortung trägt, liegt die Annahme nahe, dass damit entsprechend hohe Kosten verbunden sind. Dem ist nicht so: Gemessen an den Gesamtkosten eines Systemprojekts – also den Kosten für Maschinen, Automation, Montage und Inbetriebnahme – entfällt nur ein Anteil von circa zehn Prozent auf die Systemprojekt Leistungen der HF MIXING GROUP.
Gute Aussichten für die Systemtechnik
Die Vorteile der Systemtechnik für den Kunden sind so überzeugend, dass inzwischen auch große Kunden, die selbst sehr viel Maschinen-Know-how im Haus haben, dieses Angebot wahrnehmen.
„Die Bedeutung der Systemtechnik wird weiter wachsen", ist sich Geschäftsbereichsleiter Maik Rinker sicher. „Gefordert sind immer schnellere Prozesse und ein besseres Linienmanagement in Bezug auf vorbeugende Wartung, Rezeptmanagement und Produktionsplanung. All dies erfordert neben bedeutendem Know-how einen weiter steigenden Automationsgrad. Auch die Energieeffizienz wird eine immer größere Rolle spielen. Neue Antriebskonzepte und energieoptimierte Nebenaggregate werden daher zukünftig noch wichtiger. Wir forschen und entwickeln auf all diesen Feldern und haben das Gesamtsystem im Griff. Daher blicke ich in Bezug auf unsere Systemtechnik und Automation sehr zuversichtlich in die Zukunft."
